面對設備老化、流程冗余、能耗高等發(fā)展難題，伊春北方燒成車間以“刨絲剝繭”的毅力，將“降本控費、提質增效”轉化為具體行動。通過“設備微改造、流程精優(yōu)化、全員微創(chuàng)新”三大實踐路徑，破解生產難題，讓每一度電、每一克煤都釋放出最大價值，用實踐證明“小改進”可以撬動“大效益”。

設備微改造：從“被動維修”到“主動創(chuàng)效”的破局

窯尾袋收塵清灰系統(tǒng)曾是生產“頑疾”，離線清灰方式運行阻力較高，脈沖閥和氣缸工作頻繁，設備故障率高，氣缸漏氣還可引起氣缸不提升導致系統(tǒng)壓差增加、阻力增大，導致被迫減產、停窯事故。燒成車間技術團隊通過“斷電電磁閥+直通儲氣罐”的微改造，使系統(tǒng)阻力降低至213Pa，年減少料損7.5萬元。

圓形堆取料機斷鏈保護改造又是一處“亮點”。企業(yè)圓形堆取料機是大連世達生產的YDQ1200/750/110堆取料機，在生產中刮板鏈條容易斷鏈從而導致設備事故。設備本身原有自帶尾輪斷鏈保護，但保護效果不好，刮板大面積攢堆情況時有出現(xiàn)。燒成車間通過在刮板頭輪增設15米拉繩開關，將斷鏈事故處理時間從最初的幾個小時壓縮至即時跳停，避免原料磨待料停機導致的窯減產損失，取得了良好的效果。

流程精優(yōu)化：從“經驗驅動”到“數(shù)據(jù)說話”的跨越

窯尾煤粉倉下料波動曾讓熟料質量如坐“過山車”，時高時低。燒成車間利用錯峰停窯契機，開展節(jié)流孔板縮徑試驗。他們將孔徑從146mm逐步調至120mm，記錄20組壓力電流數(shù)據(jù)，最終確定最優(yōu)參數(shù)。改造后輸送壓力穩(wěn)定在18.4KPa，輸送壓力提高，壓力不波動，穩(wěn)定了熟料煅燒，提高了熟料質量，年減少用料損失21萬元。在改造過程中，車間建立了“試驗-記錄-對比-優(yōu)化”的標準化流程，讓每項調整都有跡可循、有數(shù)可依，實現(xiàn)了對質量的精準預測。

全員微創(chuàng)新：從“少數(shù)人干”到“千斤重擔人人挑”的轉變

在燒成車間，員工提出合理化建議“金點子”已成為常態(tài)，一線工人已然成為“創(chuàng)新主角”。電工班提出“電磁閥集中控制”方案，年節(jié)電1.2萬度；巡檢工發(fā)明“皮帶跑偏報警”，有效減少停機時間；中控員優(yōu)化“煅燒溫度曲線”，使煤耗穩(wěn)步下降。這些“草根創(chuàng)新”背后，是車間建立的“提案-評審-實施-獎勵”閉環(huán)機制，讓每個崗位都成為創(chuàng)新的源點。在過去的兩年多，車間累計實施微創(chuàng)新項目40余項，創(chuàng)造直接經濟效益超300萬元，生動詮釋了降本增效不是領導層的“獨角戲”，而是全員參與的“大合唱”。

從設備改造到流程優(yōu)化，再到全員創(chuàng)新，燒成車間用實踐證明高質量發(fā)展沒有捷徑，唯有在車間一線、在設備旁邊、在流程中以“釘釘子精神”破解一個個難題。當每個員工都成為“成本管家”，每道工序都追求“極致效率”，這些來自基層的“微創(chuàng)新”必將匯聚成推動企業(yè)行穩(wěn)致遠的磅礴力量，成為助力企業(yè)高質量發(fā)展的不竭動力！